Sie sind Ersatzteilmanager? Dann führt kein Weg vorbei an einer mehrstufigen Optimierung.

Sie sind Ersatzteilmanager? Dann führt kein Weg vorbei an einer mehrstufigen Optimierung.

Verfasst von: Vinod Arekar
  • 10/29/2017

Hersteller und OEMs der verschiedensten Anlagen, vom Flugzeugtriebwerk bis hin zum Drucker, wissen, dass sich mit der Wartung über die Lebensdauer mehr verdienen lässt als mit dem eigentlichen Verkauf. Die Optimierung und Verwaltung der Ersatzteilbestände gewinnt so an erheblicher Bedeutung für den After-Market-Erfolg. Eine ineffiziente Ersatzteilplanung kann zu hohen Investitionen in Lagerbestände, niedrigen Servicelevels für Kunden sowie hohen Kosten für Überschüsse und Obsoleszenz führen. Um das Potenzial der Bestandsoptimierung voll auszuschöpfen, muss das Problem mit korrekten Geschäftszielen modelliert und an spezifische Bedürfnisse angepasst werden. Folgendes sollten Sie bedenken:

Optimierung von Lagerort und Teilemix

  • Welche Gruppe oder Kombination von Teilen sollte auf Lager sein, um das Serviceziel insgesamt zu erfüllen?
  • Nicht jedes Teil muss auf Lager bzw. im selben Umfang auf Lager sein
  • Es ist zu teuer, jedes Teil entsprechend der Servicelevel-Vorgabe vorzuhalten
  • Kann eine variable Teilenachfrage vom System berücksichtigt werden?
  • Sie benötigen eine Methode, um unterschiedliche Servicelevel für verschiedene Teile festzulegen

Berücksichtigung der Interaktion von Stufen

  • Wie wirkt sich der Lagerplan eines übergeordneten Lagerorts auf den eines untergeordneten Lagerorts aus?
  • Die Vorhaltzeit am untergeordneten Standort verkürzt sich durch hohe Lagerbestände am übergeordneten Standort mit korrekten Geschäftszielen und Anpassung an spezifische Bedürfnisse. Wie?
  • Ist Ihr System in der Lage, Auswirkungen des Servicelevels am übergeordneten Lagerort zu berücksichtigen?
  • Wie hoch ist die Variabilität der Vorhaltzeit an den Standorten?
  • Ermöglicht Ihr System die umfassende Modellierung realistischer Ziele wie SLAs und PBLs?

Kompromisse zwischen Teilen und Lagerorten

Bei der Auswahl der zu lagernden Teile und deren Mengen berechnet ein Bestandsoptimierungsalgorithmus das optimale Verhältnis für verschiedene Teile und mehrere Stufen. Werden Muttern, Schrauben und Motoren bei einer Berechnung zusammen analysiert, würde das System für die Motoren aufgrund ihres hohen Preises wahrscheinlich einen niedrigen oder sogar Nullbestand empfehlen. Eine solche Lösung ist in den meisten Fällen für das Unternehmen nicht tragfähig. Betriebswirtschaftlich sinnvoll ist es, mehrere Teilegruppen oder Segmente innerhalb ihres jeweiligen Kostenbereichs zu modellieren, sodass die Kosten innerhalb des Segments vergleichbar sind.

Damit die Bestandsoptimierung für ein Unternehmen funktioniert, müssen die Segmente, in die die Teile gruppiert werden, auf das Unternehmen abgestimmt sein. Treten Teile innerhalb eines Segments in Konkurrenz um Lagerfläche, müssen Teile, auf die ggf. verzichtet werden können, vom Segmentierungsschema in einer Gruppe zusammengefasst und zusammen gemessen werden – eine komplizierte Funktion, die die Möglichkeiten von ERP-Systemen und Kalkulationstabellen übersteigt.

Für ein Unternehmen mit zwei Produktlinien, beispielsweise Röntgen- und MRT-Geräten, ist es möglicherweise nicht akzeptabel, Teile der beiden Produktlinien in einem Segment zusammenzufassen, da da das Röntgengeschäft seine Ziele unabhängig vom MRT-Geschäft erreichen muss. Je nach Branche könnte das Segmentierungsschema also auf vielen unterschiedlichen Faktoren wie Teiletyp, Beschaffung, Kritikalität, Budget usw. basieren. Das zentrale Thema ist jedoch stets, dass die Teile innerhalb eines Segments ein gemeinsames Planungsziel aufweisen und miteinander konkurrieren können.

Ausschöpfen des Potenzials

Je mehr sich die Servicematrix von der transaktionalen Reparatur kaputter Produkte zu einer Nutzbarkeitsmatrix mit Betriebszeit und Asset-Verfügbarkeit verlagert, umso mehr gewinnt bei globalen Fertigungsabläufen der Zusammenhang zwischen Teilen und Lagerorten an Bedeutung. Hersteller müssen genau verstehen können, wie Ersatzteile für Komponenten und Assets gelagert werden, und die Zusammenarbeit der Komponenten – die von unzähligen Faktoren wie dem Standort abhängt – übersichtlich darstellen können.

Für Investitionsgüter müssen zum richtigen Zeitpunkt die richtigen Teile am richtigen Ort verfügbar sein. Dafür ist eine ganzheitliche Sicht auf das gesamte Servicenetzwerk mit allen Hierarchieebenen notwendig. Darüber hinaus müssen Hersteller auch gelegentliche Nachfrage an anderen Standorten sowie die Abhängigkeiten zwischen den Standorten berücksichtigen, um genaue und gewinnbringende Lager- und Geschäftsentscheidungen zu treffen. Wie verwalten Branchenführer ihre globalen Serviceabläufe im Hinblick auf die mehrstufige Optimierung? Lesen Sie die Qantas Fallstudie.

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Über den Autor

Vinod Arekar

Vinod Arekar is a service supply chain expert, with keen interest in Inventory Optimization and Service Simulation. As a Fellow, Vinod leads strategic initiatives at PTC and oversees several accounts to ensure customer success. Vinod has empowered customers in A&D, Healthcare and HiTech to make their inventory work for them.