Datensilos aufbrechen und die Wertschöpfung der Fertigung verbessern

Verfasst von: Mark Taber
  • 11/18/2020
  • Lesestoff : 3 min
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Wenn Unternehmen eine parallele Fertigung ermöglichen wollen, müssen sie unbedingt einen ununterbrochenen Fluss digitaler Informationen über geografisch verteilte Konstruktionszentren, Fertigungsstätten und Zulieferer hinweg sicherstellen. Bis heute haben viele Hersteller aufgrund getrennter Systeme und Prozesse Schwierigkeiten, diese Vision zu erreichen. Obwohl Software einschließlich ERP und MES in Fertigungsumgebungen unerlässlich sind, wurde ein Großteil davon nicht für den nahtlosen Informationsaustausch mit anderen Systemen konzipiert. Zu dieser Herausforderung kommt die Tatsache hinzu, dass viele von uns von zu Hause aus arbeiten.

Anstatt effektiv zusammenzuarbeiten, verschwenden die Mitarbeiter viel Zeit mit der Suche nach Informationen und werden zusätzlich durch unproduktive Meetings und E-Mails aufgehalten anstatt sich auf ihre Aufgaben zu konzentrieren. Es war noch nie so wichtig, Teams die Zusammenarbeit zu ermöglichen, indem man die mit Datensilos verbundenen Herausforderungen überwindet.

Der Digital Thread zur Beseitigung von Datensilos

Auftritt für den Digital Thread. Der digitale Thread folgt dem Produktlebenszyklus. Als solcher ist er ein kontinuierlicher Informationsfluss von der Konstruktion über die Produktion bis hin zum Kundendienst und zurück zur Technik. Dieser Thread wird von Product Lifecycle Management (PLM)-Software orchestriert und verwaltet, während er sich seinen Weg vom Produktdesign zur Fertigung und zurück zum Produktdesign bahnt. Auf diesem Weg werden die Produktdesigndaten mit Daten aus vernetzten Maschinen und Unternehmenssystemen wie ERP angereichert. Daraus ergibt sich ein vollständiger digitaler Zwilling des physischen Produkts und des Herstellungsprozesses. Im Wesentlichen synchronisiert der digitale Thread relevante vor- und nachgelagerte Daten in Echtzeit in einem kontextabhängigen Rahmen.

End-to-End Vorteile

Stellen Sie sich die Möglichkeiten vor, die sich mit einem geschlossenen Produktlebenszyklus-System eröffnen, welches PLM, ERP und IoT integriert und alle Produktänderungen und Konfigurationsinformationen in Echtzeit erfasst.

Ingenieure können den Digital Thread verwenden um:

  • die Kommunikation zu verbessern
  • den Entscheidungsprozess zu beschleunigen
  • eine nahtlose Projektübergabe zu ermöglichen

Sie können es nutzen, um die manuelle Datenbearbeitung zu reduzieren, das Fabriklayout und den Fabrikfluss zu verbessern, Fehler zu reduzieren und die Lagerbestände zu verringern.

Gleichzeitig kann die Fertigung den Digital Thread nutzen um:

  • die Anlageneffektivität und Produktionseffizienz zu verbessern
  • Anlagenstillstand und Umrüstzeiten zu reduzieren
  • den Durchsatz zu erhöhen und die Produktivität der Mitarbeiter zu steigern

Mit einem digitalen Thread können Hersteller Produktdaten sammeln, Prozesse und Maschinen überwachen und Informationen zur Ursachenanalyse und zu Korrektur- und Präventivmaßnahmen an die Technik zurücksenden. Über alle komplexen Beziehungen innerhalb ihrer Fertigungsanlagen hinweg - von Ingenieuren über Maschinen bis hin zu Wartungsprozessen - können sie ein System entwerfen, das Erkenntnisse erschließt und Muster identifiziert. Im Gegenzug können sie ihre Produkte und Prozesse kontinuierlich verbessern.

VCST nutzt das volle Potenzial der Closed-Loop-Produktion

Hier ein Beispiel dafür, wie ein Hersteller den Digital Thread nutzt, um die digitale Transformation in einem End-to-End-Prozess zu realisieren.

VCST, ein führender Automobilzulieferer von Antriebsstrang- und Bremskomponenten, identifizierte mehrere Möglichkeiten zur Umsetzung intelligenter Fabrikinitiativen, um Mehrwerte zu schaffen und Innovationen voranzutreiben. Um diese Initiativen voranzutreiben und seine langfristigen Ziele zu erreichen, griff VCST auf die PLM-Software, Windchill und die IoT-Plattform ThingWorx von PTC zurück. Durch die Integration von Windchill und ThingWorx in seine bestehenden Systeme - einschließlich seines SAP-ERP-Systems - konnte VCST mit Hilfe eines flexiblen, modularen, schrittweisen Ansatzes eine Plattform für die Zusammenarbeit in geschlossenen Kreisläufen aufbauen.

Durch die Beseitigung von Datensilos und die Bereitstellung einer einzigen, konsolidierten Informationsquelle für Technik, Betrieb, Lieferanten und Kunden kann VCST jetzt:

  • alle Änderungen und Konfigurationsinformationen erfassen und mit Prozessplänen, technischen Stücklisten (EBOM) und Fertigungsstücklisten (MBOM) verknüpfen
  • Daten sammeln, Prozesse und Maschinen überwachen und Informationen an die Technik zur Ursachenanalyse und für Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen zurücksenden
  • neue Erkenntnisse erlangen und Muster identifizieren, um Produkte und Prozesse kontinuierlich zu verbessern
  • auch "Nicht-Experten" den Zugriff auf Produktdaten im Kontext ihres Systems geben, indem sie rollen- und aufgabenbasierte Anwendungen in ThingWorx Navigate verwenden.

Beginnen Sie noch heute

Es kann sich entmutigend anfühlen, die Fertigung umzustellen. Dennoch stehen den Herstellern äußerst wertvolle Daten zur Verfügung, die sie nutzen können, um ihre Prozesse und Maschinen schnell zu verbessern. Der erste Schritt ist die Ermöglichung eines kontinuierlichen Informationsflusses in vor- und nachgelagerten Bereichen. Windchill von PTC ist ein hervorragend geeignetes Instrument, um diesen Schritt umsetzen zu können. Sobald der Digital Thread eingerichtet ist, können Hersteller Potenziale schnell identifizieren, umsetzen, Mehrwerte schaffen und eine schnelle Amortisierung erzielen.

Weitere Informationen zum Einstieg finden Sie in diesem Whitepaper über die Integration von PLM und ERP.

Tags:
  • PLM
  • Windchill
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  • Industrial Equipment
  • Life Sciences

Der Autor

Mark Taber Mark Taber ist Vice President of Marketing.

In seiner derzeitigen Funktion leitet Mark Taber die Einführung der Digital Engineering Transformation, die Unternehmen in die Lage versetzt, von den grundlegenden Veränderungen bei Produkten, dem Internet der Dinge, zu profitieren. Dieser Weg soll Ihnen helfen, diesen Mehrwert durch die Einführung neuer Technologien und technischer Verfahren nutzen zu können.

Mark verfügt über mehr als 30 Jahre Erfahrung in den Bereichen Prozessautomatisierung, Anwendungsintegration, Cyber-Sicherheit und Entwicklung. Vor PTC war Mark CEO von Active Endpoints (übernommen von Informatica), einem Unternehmen für Prozessautomatisierung. Mark ist Absolvent der Wharton School und lebt derzeit in Raleigh, North Carolina.