Fertigungsbetriebe nutzen Maschinendaten zunehmend als mächtiges Werkzeug zur Steigerung von Leistung und Effizienz. Doch Leistungsdaten können noch mehr – beispielsweise entscheidend zu mehr Arbeits- und Anlagensicherheit beitragen.
IIoT und AR machen Werkhallen sicherer
Die Kombination von Technologien des Industrial Internet of Things (IIoT) mit umfangreichen Datenanalysen ermöglicht es Ihnen, sicherheitsrelevante Vorkommnisse in Ihren Anlagen zu überwachen und zu interpretieren. Dabei kann es sich um Verletzungen, Beinahe-Unfälle, Fehlfunktionen, tatsächliche Unfälle, chemische Schäden und Sachschäden handeln. Werden IIoT und Augmented Reality gemeinsam eingesetzt, haben sie das Potenzial, die Arbeitssicherheit zu revolutionieren – auch, weil durch sie die Einarbeitung und Schulung von Mitarbeitern effizienter wird als je zuvor.
Eine bessere Datengrundlage ermöglicht bessere Entscheidungen
Sicherheitsproblemen wird häufig zu wenig Beachtung geschenkt. Dadurch kann die Datenlage verzerrt, das Bild von der Sicherheit Ihrer Anlage unvollständig sein. Denn ohne umfassende Echtzeitdaten ist es unmöglich zu wissen, wo in Ihrer Produktionsstätte etwas schiefgehen könnte, wo Risiken bestehen oder eine Fehlfunktion droht.
Die digitale Transformation Ihres Unternehmens bedarf einer sorgfältigen strategischen Planung, doch der Aufwand macht sich nicht zuletzt in Form von positiven Auswirkungen auf Arbeitssicherheit und Produktivität bezahlt. IIoT-fähigen Maschinen sammeln Sensordaten, die Echtzeit-Einblicke in den Stand der Arbeitssicherheit ermöglichen. Dadurch ist es auch einfacher, Sicherheitsvorschriften einzuhalten und die Gesamtsicherheit der Anlage weiter zu verbessern.
Vorausschauende Wartung eliminiert ungeplante Ausfallzeiten
Fehlfunktionen zählen zu den häufigsten Ursachen für Verletzungen am Arbeitsplatz. Eine vernetzte Fertigungsanlage sammelt Echtzeitdaten über die Leistung aller Geräte und Maschinen, um ungeplante Ausfallzeiten und Fehlfunktionen zu verringern oder ganz zu vermeiden. Ganz neu ist das Konzept der vorbeugenden Wartung nicht, denn auch früher führten Servicetechniker Routineüberprüfungen durch. Aber dieser von Menschen manuell durchgeführte Prozess kann fehleranfällig und ineffizient sein.
Heute verarbeiten Algorithmen die Sensordaten Ihrer Maschinen und erlauben Rückschlüsse darauf, wann ein Ausfall wahrscheinlich ist. Diese vorausschauende Wartung minimiert nicht nur kostspielige Ausfallzeiten, sondern reduziert auch das Auftreten maschinenbedingter Verletzungen, zu denen es bei Wartungsarbeiten oder beim Arbeiten unter Zeitdruck leichter kommen kann.
Digitale Bedienungsanleitungen verbessern Aus- und Weiterbildung
Die solide Aus- und Weiterbildung der Mitarbeiter zählt zu den wichtigsten Eckpfeilern der Arbeitssicherheit. Arbeitnehmer werden nach wie vor häufig mit Hilfe umfangreicher Hand- und Lehrbücher oder Präsentationen geschult. Theorie und Praxis sind dann zeitlich und räumlich getrennt, die Fehlerwahrscheinlichkeit ist relativ hoch. Das kann bei der Arbeit in einer Fertigungsanlage gefährlich sein.
Digitale Arbeitsanweisungen, die durch Augmented Reality ermöglicht werden können, bieten gerade neuen Mitarbeitern ein intensiveres und vor allem direkteres Schulungsverfahren, bei dem das Gelernte unmittelbar umgesetzt und dadurch besser im Gedächtnis verankert wird, wobei die Einarbeitungszeit sogar kürzer ist als bei herkömmlichen Ausbildungsmethoden. Hersteller, die die AR-Schulung von PTC genutzt haben, berichten von einer Reduzierung der Einarbeitungszeit für neue Mitarbeiter um 30 bis 50 Prozent.
3D-Arbeitsanweisungen
3D-Arbeitsanweisungen ermöglichen Arbeitern also echtes “learning by doing”, was in der Vergangenheit fast unmöglich war. Indem Anweisungen mit Hilfe von Wearables oder Tablets direkt in das Sichtfeld des Ausführenden projiziert werden, können selbst Neulinge schon beim ersten Ausführen eines Arbeitsschrittes Wissen direkt anwenden. Auch Fehlfunktionen und Ausfälle können besser antizipiert werden. Die Technologie ermöglicht sozusagen den Röntgenblick hinter undurchsichtige Oberflächen, so dass Mitarbeiter einen wesentlich bessere Vorstellung von Funktionsweise und Verschleiß bekommen, als es anhand von Abbildungen in einem Lehrbuch möglich wäre. Diese Verbesserungen in Ausbildung und Schulung können entscheidend zur Unfallvermeidung beitragen.
Solche AR-Arbeitsanweisungen können auch Echtzeit-Warnungen an die AR-Geräte der Mitarbeiter ausgeben und sie so informieren, wenn ein Teil eine kritische Laufzeit oder -leistung erreicht. Früher mussten Arbeitnehmer sich auf ihre Kenntnisse der Maschinenbedienung verlassen, doch die Erfahrung, die die richtige Einordnung von Situationen ermöglichte, musste erst einmal erworben werden.
Fazit: Die digitale Produktion verbessert die Sicherheit Ihrer Arbeitskräfte
Lösungen für die digitale Produktion ermöglichen den unmittelbaren Zugriff auf datenbasierte Anlageninformationen in Echtzeit. Diese Informationen tragen zum Schutz ihrer Belegschaft bei. Durch sie werden nicht nur Effizienz und Produktivität Ihrer Werkhalle gesteigert, sondern auch Gesundheit, Sicherheit und Wohlbefinden Ihrer Mitarbeiter.
