Jörg Thomsen, geboren 1972, begann seinen Werdegang bei PTC 1995 als Application Engineer mit Fokus auf die Fertigung.
Mit einem Studium der Physikalischen Technik in der Fachrichtung Laser und Werkstofftechnik an der Märkischen Fachhochschule in Iserlohn ergänzte er vor seinem Einstieg bei PTC seine Ausbildung zum Werkzeugmechaniker.
Zwischen 2001 und 2006 war Jörg Thomsen als Berater für CAD und PLM tätig, um 2006 zu PTC zurückzukehren und als Technical Account Manager technischer Ansprechpartner für BMW und später auch für Volkswagen zu sein.
Den Fokus auf die Fertigung nahm er wieder verstärkt auf, als er 2016 im Solution Experience Team die Zuständigkeit für alle fertigungsrelevanten Themen übernahm.
Seit 2020 arbeitet er zudem mit DPM, dabei kann er seine langjährigen Erfahrungen vor allem aus dem Bereich Fertigung einfließen lassen und bündeln, um die digitale Fertigungslösung von PTC zu einer präzisen und transparenten Kundenlösung zu machen.
Gerade große Unternehmen fürchten die Digitalisierung ihrer Bestandsproduktion, weil sie sich scheuen, an eingefahrenen Prozessen zu rühren. So verspielen sie möglicherweise ihre Wettbewerbsfähigkeit. Dabei lässt sich eine in die Jahre gekommene Produktion mit unerwartet geringem Aufwand digitalisieren. Schritt für Schritt.
Wer die dringend anstehende Digitalisierung als Damoklesschwert begreift, das über vermeintlich eingespielten Prozessen schwebt, geht ins Risiko. Denn wer weitgehend analog unterwegs ist, hat kaum Einblick darin, was auf dem Shopfloor wirklich los ist, was gut läuft und was nicht – und warum.
Bei isoliert agierenden Maschinen und kaum vernetzten Prozessen, ist an eine Echtzeit-Überwachung von zentralen Kennzahlen wie der Gesamtanlageneffektivität (GAE) nicht zu denken. Das kostet Produktivität, sorgt für ungeplante Ausfälle und Ressourcenverschwendung. Und: Im fragmentarischen Miteinander eines altersgemischten Maschinenparks wird man kaum auf ein übergeordnetes standardisiertes System (und damit historische Vergleichswerte) treffen. Doch all das gilt es herzustellen, um eine Bestandsproduktion ins digitale Zeitalter zu hebeln. Nicht auf die Schnelle mit einem detaillierten Gesamtkonzept, was oft bei der Umsetzung für Enttäuschung sorgt, sondern Schritt für Schritt.
So unterstützt PTC dabei, softwareseitig bestehende Komponenten zu vernetzten, um etwa Fertigungsstraßen auf den digitalen Stand der Dinge zu bringen. Idealerweise sammeln Unternehmen in Pilotprojekten erste Erfahrungen, um dann für einen größeren Rollout gewappnet zu sein. Sollten Maschinen aufgrund ihres Alters noch „stumm“ sein, sorgen kräftig gefallene Preise für nachrüstbare Sensorik inzwischen für eine niedrige Eintrittsschwelle in das Thema Industrie 4.0.
So einfach geht Datenintegration vom Shop-Floor zum Top-Floor
Wesentliches Fundament für eine Digitalisierungsinitiative ist, standardisierte Daten auf dem Shop-Floor zu erheben. Eine gute Basis hierfür ist, wenn etwa in einem Automobilwerk der OPC UA Kommunikationsstandard etabliert ist. Damit ist es möglich, relativ einfach alte und neue Maschinen, Steuerungen, Sensorik, Aktorik, Mechanik und Hydraulik zu vernetzen. Selbst wenn der Maschinenpark unterschiedliche Protokolle und Dialekte spricht, lassen sich diese softwareseitig mit einem OPC-Server, sozusagen einer Art „Treiber“ wie einst bei Druckern, miteinander verbinden und neue Komponenten, wie Fahrerlose Transportsysteme, problemlos einbinden.
Je nach Bedarf lassen sich alle relevanten Daten, etwa zu Betriebszuständen, Verschleiß und nötigen Services auslesen. Damit alte und neue Maschinen verschiedener Hersteller eine Sprache sprechen, braucht es eine verbindende IIoT-Plattform wie ThingWorx und eine Konnektivitätsplattform wie Kepware.
Wie fast jede Fabrik zur Smart Factory werden kann
Auf diese Weise entsteht ein einheitliches Datenmodell mit standardisierten KPIs, die wie die GAE automatisch und standortübergreifend erhoben werden können. Die Vernetzung der Maschinen mithilfe von Kepware ermöglicht den zentralen Zugriff auf verschiedene Speicherprogrammierbare Steuerungen sowie Produktions- und Prozessdaten, um diese auswerten zu können. Über ThingWorx, als zentralen Daten-Hub, werden alle relevanten Informationen gesammelt, orchestriert und analysiert. Womit der Weg in optimierte Abläufe einer Smart Factory bereitet ist.
So werden von der Remotebedienung über vernetztes kollaboratives Arbeiten bis zur vorausschauenden Wartung alle Möglichkeiten, die eine digitalisierte Produktion eröffnet, machbar. Mitunter genügt es, Sensoren Beschleunigungsmesser oder Thermostate nachzurüsten, die relevante Maschinendaten erfassen, um die Performance der Anlagen zu überwachen, damit diese verbessert werden kann. Hakt es bei den Rüstzeiten? Funktionieren einzelne Tools nicht? Beeinträchtigt Sonneneinstrahlung optische Sensoren? Alles Störfaktoren, die durch ein Digital Performance Management (DPM) aufgedeckt und beseitigt werden können.
Fazit
Erst durch eine Datenplattform wie ThingWorx erhalten Unternehmen Echtzeit-Einblicke in ihre Produktionsstandorte. Der Aufwand, hierfür nötige Sensorik an älteren Maschinen nachzurüsten, ist überschaubar. Mit Software-Lösungen von PTC gelingt dann eine durchgängige Datenintegration - vom Shop-Floor zum Top-Floor. Auf diese Weise können Robustheit sowie Nachhaltigkeit von Prozessen verbessert werden. Mehr noch: Aus den Daten können Ideen für neue Geschäftsmodelle, zumindest aber Optimierungen, gewonnen werden. Was klar macht, weswegen Weiterwursteln wie bisher keine gute Strategie ist. Wer nicht digitalisiert, verliert!
Digitale Fertigungslösungen
Die PTC Lösungen für digitale Fertigung sind skalierbar und liefern nachweislich maximalen betrieblichen Nutzen.
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