工程和制造部门之间的有效协同对于数字化转型战略至关重要。然而,在当今的制造环境中,这绝非易事。

确认制造复杂性

从制造工艺来看,它必须满足许多要求:

  • 客户对产品种类和性能的要求更高
  • 拓展新市场和区域
  • 底线效率 – 降低成本的同时快速提高吞吐量和可持续性

导致问题复杂化的原因是设计和工厂之间的协同往往是有限的。各团队通常使用不同的系统工作,以不同的方式管理数据,甚至依赖不同的数据模型。团队之间的这道屏障可能导致:

  • 由于产品更新和变更信息传达低效导致延迟和隐含成本
  • 团队间手动共享数据造成较多错误和返工
  • 因工厂工人无法与设计保持同步而延迟生产

解决方案:以部件为中心的产品开发方法

制造部门能否有效简化流程并与工程和其他下游团队保持一致决定着成败。简而言之,应该以数字方式定义和交付制造工艺、质量计划和工作说明。

采用这种以部件为中心的产品开发方法的第一步是将产品数据(包括与 CAD 和 PLM 相关的数据)集成到单个存储库中。制造商可以使用多维 BOM 来做到这一点。然后,制造团队可以基于工程物料清单 (EBOM) 创建虽然关联但不同的工厂特定制造物料清单 (MBOM) 和工作说明。

通过利用 PLM 将来自 CAD、PLM 和 ERP 等系统的特定区域信息连接起来,制造商可以在各个 BOM 之间创建并自动化所有产品数据的单一数据来源。采用这种以部件为中心的方法的核心优势包括:

  • 简化数据共享。高效重用部件、提高协同和沟通能力,并简化与通过以部件为中心的 BOM 引用最准确的实时数据的所有人的讨论。
  • 实现并行设计和制造规划。无需手动同步分离的设计和制造要素,同时确保在产品开发的每个阶段呈现一致的信息。变更自动反映在所有功能区域系统中。
  • 全面管理变更。跨所有部门轻松识别、收集和执行数字产品定义中的变更。然后自动将这些变更传输到企业系统,如 ERP 和制造执行系统 (MES)。
  • 成本降低。更好地了解产品开发,有利于及时做出决策。这降低了下游产品的生产、装配和服务成本,以及与计划变更相关的成本。

采用工程与设计之间的协同方法的价值

当在单个 PLM 系统中定义并以数字方式交付 EBOM、MBOM、制造工艺、质量计划和工作说明时,组织将受益于:

  • 由于能够以数字方式验证制造工艺以及执行并行设计和制造规划,因此量产速度加快
  • 通过从 3D 模型定义控制特征和验证要求来提高产品质量
  • 操作员的效率因 3D/增强现实工作说明和流程内质量验证而得到提高
  • 工程与制造变更管理关联加快了变更传播速度

如需详细了解由 PLM 提供支持的以部件为中心的方法的价值,请填写并提交此表单。

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