Quid de la continuité numérique ?

Le monde physique peut être considéré par les industriels comme un espace tentaculaire qui regroupe :

• Les produits physiques, leurs composants, les pièces, les équipements et les actifs conçus par les entreprises ;
• Les lieux où ces objets sont créés et utilisés : villes, laboratoires, bureaux, usines et maisons ;
• Les capteurs et les infrastructures ;
• mais aussi, les personnes qui interagissent avec tout cet écosystème.

Dans la plupart des cas, ces éléments semblent disparates - il est difficile de déterminer où et comment ils se croisent et sont liés les uns aux autres. C'est là que le numérique - et la continuité numérique – peuvent aider.

Le monde numérique comporte également de nombreuses couches. Les industriels s’appuient sur de multiples solutions logicielles d'entreprise pour gérer divers processus et fonctions. Ces logiciels produisent une quantité incroyable de données liées à la conception des produits, aux processus de fabrication, à l’état et l’utilisation des actifs et des produits sur le terrain. Ils sous-tendent également tous les processus numériques qui utilisent ces données et bien d’autres encore pour éclairer la prise de décision.

Dans le monde numérique, la complexité du monde physique peut être rendue intelligible au travers d’informations pertinentes nécessaires à la prise de décisions. Grâce aux technologies telles que la CAO, le PLM, l'IoT et la réalité augmentée (RA), des processus numériques peuvent être mis en place pour analyser, gérer et communiquer les informations entre les départements. Lorsque les outils et processus numériques sont connectés, les connaissances et informations associées à une étape du cycle de vie d'un produit peuvent être partagées en amont et en aval pour informer toutes les autres équipes impliquées.

Un fil numérique peut être créé pour de nombreuses entités et processus différents. Le plus souvent, le fil d'un produit suit son cycle de vie, de sa conception à la gestion de son cycle de vie (PLM), en passant par les instructions de fabrication, la gestion de la chaîne d'approvisionnement, l'historique des services et les événements clients associés. Ce fil permet aux entreprises d'anticiper et de communiquer efficacement de manière bidirectionnelle - en amont et en aval - de l'étape où se trouve le produit dans son cycle de vie, en veillant à ce que tous les participants utilisent les données les plus récentes et puissent réagir rapidement aux changements ou aux nouvelles informations.

La continuité numérique peut s’appliquer à des environnements industriels et des processus opérationnels dans leur globalité - ou à des tâches précises et des flux de travail – grâce à l’essor de la numérisation sur l'ensemble de la chaîne de valeur portée par des technologies comme l'IIoT, la RA, le MES par exemple.
 

Pourquoi avez-vous besoin de la continuité numérique ?

Selon 74 % des responsables de départements d'ingénierie, de fabrication, de services et d'informatique interrogés dans le cadre de la récente étude State of Digital Thread de PTC, l'amélioration de la capacité d'une entreprise à exploiter les données à une échelle globale représenterait une aide efficace ou très efficace pour faire face aux perturbations.

Et c'est justement ce que permet de faire la continuité numérique. Elle donne l’opportunité aux entreprises d'exploiter les données de leur écosystème pour fonctionner plus rapidement et plus efficacement. Bien que celles-ci ont bien saisi les avantages que procure le numérique, elles peinent à valoriser et partager leurs données. Elles ne sont que 34 % à déclarer que les données générées au sein de leur département sont largement disponibles sur leurs systèmes d'entreprise : seules 16% le sont en dehors de leur département, et ce chiffre tombe à 9% quand il s’agit de données clients ou de données terrain, et à 8% pour les données des fournisseurs.

À l'ère de la transformation numérique, de nouveaux défis liés aux données sont apparus. La continuité numérique favorise une prise de décision plus rapide et mieux éclairée sur la base de ces données. Elle permet de supprimer les goulots d'étranglement et d'améliorer la transparence et la précision des informations tout au long de la chaîne de valeur.

Quels sont les avantages apportés par la continuité numérique ?

Pour l'entreprise industrielle, les avantages du fil numérique se répartissent en cinq grandes catégories et peuvent porter sur les produits, les personnes, les processus et le lieu :

Excellence en matière d'ingénierie :

• Améliorer la qualité et les taux de rendement du premier coup
• Réduire les reprises, les rebuts, les défaillances sur le terrain et les coûts de garantie.
• Accélérer le développement de nouveaux produits et les délais de mise sur le marché.

Efficacité opérationnelle :

• Améliorer l'efficacité globale des équipements et la performance de la production
• Réduire les temps d'arrêt des équipements et les temps de changement
• Augmenter le débit global et la productivité des travailleurs

Innovation en matière de produits et de services :

• Augmenter l'engagement et la satisfaction des clients
• Se tourner vers des modèles de vente plus rentables en commercialisant “un produit en tant que service”

Optimisation du service :

• Améliorer l'efficacité des techniciens et les taux de réparation dès la première intervention
• Réduire les temps d'immobilisation des équipements, les déplacements des camions et les délais de résolution des problèmes

Une meilleure expérience vente et marketing :

• Augmenter les ventes, les opportunités de vente incitative et de vente croisée.
• Mieux informer les clients sur le produit et son utilisation

Pour en savoir plus sur ces avantages, lisez notre livre blanc Digital Thread : Construire la continuité à travers les produits, les processus et les personnes.

Comment la continuité numérique soutient la technologie du jumeau numérique ?

La continuité numérique qui fait le lien entre des ensembles de données et des activités connexes présente bien des avantages. Ainsi, les cas d’applications les plus évolués intègrent des données en provenance de capteurs du monde physique grâce à l’IoT industriel ou à l'utilisation de "capteurs virtuels" définis suivant les lois physiques. En utilisant ces clones virtuels de produits, de processus et même de personnes et de leur comportement dans le monde physique, des algorithmes d'IA permettent de tester des scénarios potentiels afin de trouver des possibilités d'optimisation pour une variété de résultats.

Lorsqu'un fil numérique ou une "définition" d'un produit ou d'un processus est appliqué à une représentation graphique en 2D ou 3D et que des données du monde réel sont modélisées par rapport à celui-ci, on parle de jumeau numérique. Les jumeaux numériques répondent à de nombreuses applications industrielles, dont la maintenance prédictive des produits et l'intelligence opérationnelle.

Pour réaliser un jumeau numérique, il faut d'abord mettre en place une continuité numérique. Celle-ci est principalement utilisée pour unifier et orchestrer les données tout au long du cycle de vie d'un produit, depuis sa conception jusqu’à sa production, en passant par son utilisation et les opérations de maintenance. Cela permet aux fabricants de produits d'analyser un ensemble de données holistique et garantit que l’ensemble des équipes travaillent toujours avec les informations les plus récentes.

Avec l'adoption généralisée de l’IIoT et des technologies au service des opérateurs connectés telles que la réalité augmentée et la complexification des réseaux MES et des chaînes d'approvisionnement, la continuité numérique prend tout son sens. En effet, elle s’applique rapidement au-delà des produits pour relier les différents processus et écosystèmes de l’entreprise au bénéfice de l’efficience opérationnelle. Tissé ensemble pour donner une vision holistique de l’entreprise à travers de nombreux processus et fonctions interdépendants, la relation entre plusieurs fils numériques est appelée tissu ou maillage numérique. Aujourd'hui encore, le maillage numérique se forme tout autour de nous et constituera à l'avenir la base sur laquelle nous concevrons et orchestrerons les expériences numériques dans le monde physique.